Con la tendencia a la ligereza, las aleaciones de magnesio se han convertido en un material popular debido a su baja densidad y otras ventajas.fundición (incluida la fundición de arena), fundición de moldes metálicos y fundición a presión), deformación (extrusión, laminado y forja) y moldeo por inyección de material semisolido.Se analizan las ventajas y desventajas de cada tecnología y sus aplicaciones, y también espera futuras mejoras tecnológicas y la adopción generalizada de la tecnología semisolida.



 

Antecedentes
 

En esta era de la búsqueda de la eficiencia y la protección del medio ambiente, la ligereza se ha convertido en una dirección clave para el desarrollo de muchas industrias.desde dispositivos electrónicos hasta equipos médicos, la reducción del peso del producto no sólo reduce el consumo de energía y mejora el rendimiento, sino que también contribuye al desarrollo sostenible.Las aleaciones de magnesio se han convertido en un material estrella muy esperado debido a sus ventajas únicas.

Las aleaciones de magnesio, como aleaciones basadas en magnesio y compuestas de otros elementos, poseen numerosas ventajas como baja densidad, alta resistencia específica, buena absorción de golpes,y fuertes capacidades de protección electromagnéticaSu densidad es aproximadamente dos tercios de la de las aleaciones de aluminio y un cuarto de la del acero, lo que las hace muy prometedoras para aplicaciones que buscan una ligereza.El uso de aleaciones de magnesio para fabricar piezas puede reducir eficazmente el peso del vehículoSegún investigaciones pertinentes, por cada reducción del 10% en el peso del vehículo, la eficiencia del combustible puede mejorar en un 6% a 8%,que sea importante para alcanzar los objetivos de conservación de energía y reducción de emisiones.

Las aleaciones de magnesio también juegan un papel importante en el campo aeroespacial.Cada kilogramo de reducción de peso puede aportar beneficios significativos como ahorros de combustible y mayor autonomíaLa baja densidad y la alta resistencia específica de las aleaciones de magnesio las convierten en materiales ideales para la fabricación de componentes aeroespaciales, lo que permite reducir el peso manteniendo la resistencia estructural.




 

Las aleaciones de magnesio se clasifican principalmente en aleaciones de magnesio fundido y aleaciones de magnesio forjado en función de su proceso de formación.Las aleaciones de magnesio fundido se obtienen principalmente por fundiciónEntre estos, la fundición a presión es la tecnología más madura y ampliamente utilizada.más del 90% de los productos de aleación de magnesio se forman por fundición a presiónEl moldeo por inyección semisolid para tuyeres también utiliza aleaciones de magnesio fundido como materias primas.

Las aleaciones de magnesio forjadas se producen por deformación en placas, barras, tubos, perfiles y forjas de varios tamaños.se pueden obtener componentes de alta ductilidad mediante el control de la microestructura del material y los procesos de tratamiento térmico.
 

Las principales tecnologías de formación para las aleaciones de magnesio fundido incluyen las siguientes:
 

1. fundición de arena: una solución personalizada para piezas grandes y complejas
La fundición de arena es un método de fundición relativamente tradicional.y forma la cavidad del molde creando manualmente o mecánicamente el núcleo y ensamblando el moldeLa ventaja de este método es que la velocidad de enfriamiento relativamente lenta del molde de arena (aproximadamente 0.5-2°C/s) facilita la alimentación de la pieza de fundición y evita eficazmente defectos tales como cavidades de contracción y grietas en grandes partesPor lo tanto, la fundición de arena se utiliza ampliamente en el campo aeroespacial para la fabricación de componentes estructurales grandes, como carcasas de helicópteros y soportes de satélites.

Sin embargo, la fundición en arena también tiene algunas limitaciones. Su ciclo de producción es relativamente largo, generalmente requiere 3-5 días para la producción de una sola pieza, y su precisión dimensional es relativamente baja,con tolerancias de ±1-3 mmEsto hace que la fundición de arena sea más adecuada para la producción de pequeños lotes de piezas de alto valor.

2. El moldeado de metal: una opción altamente eficiente para la producción en masa de piezas pequeñas y medianas.La aleación de magnesio líquido se vierte directamente en el moldeEn comparación con la fundición de arena, los moldes metálicos se enfrían mucho más rápido (normalmente 5-15°C/s),Refinamiento del tamaño de grano y obtención de piezas fundidas con una resistencia entre un 15% y un 20% superior a las piezas fundidas en arenaAdemás, los moldes metálicos son reutilizables, con una vida útil superior a 100.000 ciclos, lo que mejora significativamente la eficiencia de producción 5-10 veces superior a la fundición en arena.